车床拆装实训总结篇1
所谓金工实习，指的是金属加工工艺实习，是一门实践基础课，也是工程材料以及机械制造的基础课。今天小编给大家为您整理了金工实习报告自我总结，希望对大家有所帮助。
金工实习报告自我总结范文一短暂的金工实习尘埃落定了，自己也顺利地完成了实习任务.实习虽然是结束了，但是内心却依旧感到沉甸甸的自己明白了许多。
一个不接触工厂,不接触机器的工科人的经历是不完整的,所以学校的金工实习课程就给我们提供了这样的一种平台，让我们能充分的对工厂、对工具、对机器产生认知,进而了解和热爱。
第一项，我们要进行最累一项工种—钳工，老师告诉我们，钳工是完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些机器加工不了的零件，都要由钳工来完成。老师介绍了钳工的各种知识，它作用广泛，如切削加工前的准备，机器装配前的准备，某些精密零件的加工等。我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，应该好好去体验。同时老师也提醒我们要爱护工具，保护自己，列举了以前一些学生所犯的错误导致的伤害。我们意识到金工实习不是闹着玩的，要时刻小心。
在钳工实习场地上安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。工作台面下摆放着锯、各种锉刀、直角尺等等。老师让我们先熟悉下工具。我对钳工还是很感兴趣的，所以很兴奋。不过我很快意识到要真正能够掌握它，还需付出长久的努力。
钳工实习在我看来最重要的要素之一是工具与身体有节奏地来回运动。
刚开始我们要锯断毛培，慢慢地我们开始体验出巧劲如何用，看着锯痕的加深，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，由于我们这组锯出来的面比较平，所以锉的过程并没花费很长时间。不过在后来把圆柱体变成六面柱体的时候，还是很辛苦的。
钳工还需要人的耐性。
钳工第二次时我们用了一上午只干一件事——锉。由于一上午只锉，身体机械式地重复一件事，导致我们很痛苦。这是很考验人的，这要求我们拥有一丝不苟的负责精神。钳工不仅锻炼我们的身体，同时锤炼我们的精神。
最后是划线、打样冲、钻孔、攻丝、套扣，这几项还是比较快的，但对我们这些刚开始接触的人毕竟还是挺难的。划线、打样冲时注意不要歪了就行。钻孔时是手动进给，用力不能太猛。攻丝套扣时应该先慢后快，才够容易成功。攻丝时不可盲目加工，要注意螺纹深度。最后，我还用锉磨了一下毛边。
最后一天交作品时，看到自己的作品心中的喜悦溢于言表。钳工实习，充满汗水，但我也从中学到了许多许多。
第二项是车床。老师为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本最重要的，老师也强调了我们要注意安全，包括着装，工作习惯等等。我们接下来按照分组，由不同的老师带领进行各自的学习。
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：车端面、车外圆、车台阶、切槽及切断等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，常用设备为卧式车床。车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则。我们逐渐熟悉车头箱，进给箱，溜板箱，刀架等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作后老师让我们每个人都进行了一次车端面工作。在工作前老师要求我们认真查看机床有无异常，并且在规定的部位加润滑油，并再次强调工件、刀具要加紧，不用时不可随意乱放，以防飞出。我自己感觉第一天所做的这些还是比较简单。但是，第二天我们组比较失败——只做出一个半成品。原因是我们对操作顺序还是不够熟悉。在车外圆时总会先停车后退刀，然后毛培表面会留下一条刀痕，导致失败，这样的操作也有损刀具。我们还在切断时犯错，由于计算数值错误，半成品近在咫尺，却没能得到。但是，人是会吸取失败的教训并总结进步的，因此，在第三天，我们组一上午就做出了六个成品!
当看到我们自己的作品得到满分10分时,焦虑烟消云散，快乐接踵而至。
数控的学习时间有点短，但经过老师的讲解我们对其有了初步的了解。机械制造业的迅速发展与社会的进步促使数控机床的产生，数控机床是一种灵活、通用、高精度、高效率的自动化装备。
数控铣床在数控机床中所占的比例很大。它对零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。同时它的加工精度高，加工质量稳定可靠。编程简单，我们实习时编了几个程序并且上机床运行了下，发现机床对坐标的精度不是很高，画正方形时如果从一个边的中间开始，那么这个正方形不会闭合。这应该是机床的误差。所以我对自己的程序进行了改动，让它在正方形的顶点开始运动，这样就可以闭合了。所以编程时要注意刀位点、切入点等
可见，理论重要，但是实践更重要!
数控车床的使用范围是相当广泛的。它主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工，编程比数铣的要麻烦些，毕竟数铣是用于平面，它是用于立体吗!在编程时注意不可让机床进给过度，否则对刀具伤害较大。数控车床的程序输入比较简单直观。
编程指令不是很多，如f是机床的自动进给功能，s用于设定主轴转速，t是机床刀具功能指令，m是辅助操作指令等等。编程之前要认真分析图纸，寻找合理方案，然后再编程，要认真细致的编程，尽量不出错。
特种加工是指将电、磁、光、热、声、化学、液体等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，以实现材料的去除、变形、改变性能或被镀覆的非传统加工方法。它适应性强，加工范围广，可以达到“以柔克刚”的目的，但由于能量来源，经济性的考虑，要合理使用特种加工。电火花加工是工具和工件两极非接触情况下产生电火花，从而产生大量的热，使工件熔化，已达到加工目的。除了电火花加工，特种加工还包括激光加工、离子束加工等。
特种加工是最后一项，其在未来将发挥越来越大的作用。
在此感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，我们受益匪浅，本次的金工实习——令人难以忘怀。九次的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。
我想在提一些我关于这次金工实习中某些方面的个人建议。
1.延长实习时间,总感觉在这么短的时间里学习这么多门的工种难度较大。
2.十分先进的设备没有见到。
最后本人要再次感谢每一位老师在金工实习期间给我的耐心的讲解,和不倦的帮助,这些给了我很大的提升,谢谢你们.
金工实习报告自我总结范文二第一次来到机械厂里面进行实习，我们来到这里的第一天生产部的经理就让一个师傅们到厂里面的一个车间去拆卸旧机台，第一次面对那么复杂的机台，我们刚开始无从下手，但是在经理的精心指导下，以及师傅的带领下，我们带上了手套拿上了工具，对机械一个一个，从上到下，从外到里的拆卸下来，在拆的过程中老员工还跟我讲解了各个零件在机台上面起到了什么作用，我们要是在生产过程中要该怎么去注意那个零件的生产。在拆卸的过程中我们遇到了一个麻烦，就是那些轴承都是过盈配合的我们怎么用力都拆不下来，原先用锤子敲，但是都让我们把零件给弄坏了，这个时候师傅他去拿了三爪拉马过来，然后在轴承上面加了点润滑油，就这样我们把轴承一个个很轻松的拆了下来。
我们就这样拆了几天的旧机械，终于快大功告成的时候，我们遇到了一个难题，行政部的经理叫我们帮他做一个框架，这可难倒我们了，但是在这个时候我师傅说没事，然后他就去拿了钢锯的按照经理的要求把钢材都锯了出来，这个时候还有个问题就是要怎么把铁皮剪成我们所需要的大小，幸好师傅去拿了个搅磨机来，这个东西速度非常快，又非常的锋利，我也体验了一下使用这个机器的感觉，第一次感觉心理面还是怕怕的，有师傅的帮忙以及我们大家的一起努力我们很快的完成了任务。
这几天下来虽然都是拆卸机器，但是我还是学到了很多东西，有苦有累，这就是生活的滋味。
金工实习报告自我总结范文三自8月25日起至11月30日，我在_信息有限公司实习，通过两个月的实习，我收获了不少的经验。同时也有了不少自己的想法。
实习第一天，我被安排到部品一课去修理机床，刚到位，由于对机床修理的流程还不太熟悉，所以请教了设备维修班长荣海叶，荣班长细心教导，把流程给我说后，交代了一下设备维修的基本操作，之后让我自己慢慢研究。
第二天，我从试着一些基本绑带开始，慢慢的开始维修一些简单的辅助设备，两个月帮忙，期间还在部品二课搬移机床，其中有一次单独完成，并在其前期帮忙摆放。两个月的实习，在各领导和同事们的关照和指导下，及自身的不懈努力，让我在各方面都取得了长足的进步。在单位我不仅把理论知识与实践很好的结合了起来，在自我综合素质方面也有了很多的认识。最主要的是不仅让我学会了如何做事，还教会了我如何做人。对培养我的工作意识和提高我的综合素质有着特殊的意义。在此我由衷的感谢阿尔卑斯，给了我这么好的一次机会。
从学校到社会的大环境的转变，身边接触的人也完全换了角色，相处之道完全不同。这巨大的转变中，无法马上适应新的环境。从未进鑫东信息有限公司前心中的那份神秘感和进入鑫东信息有限公司的第一天，内心充满了自信和好奇到实习的日渐深入，慢慢地接受了新事物带给自身的困扰，自己身上的不足也日益明显。开始反思在平日学习中的误区和不足。开始发现自己讨厌的事物经常是工作中需要的。开始感到彷徨和迷茫。无形的压力总会盘桓于我的脑海。很多时候觉得自己没有受到领导重用，所干的只是一些无关重要的杂活，自己的提议或工作不能得到领导的肯定。做不出成绩时，会有来自各方面的压力，领导的眼色，同事的嘲讽。在鑫东信息有限公司实习期间，老师给了实习生一个很大的发展空间，老师的耐心指导让我对什么是设备，怎么维修才能做到最好。
实习，就像刚刚拿了驾驶照去开车，就算在驾驶学校是自我感觉良好，但是在人来车往的公路上自己就像是一个刚学会走路的小孩，要意识到自己能力的欠缺和知识的匮乏。实习期间，我拓宽了视野，增长了见识，体验到社会竞争的残酷，而更多的是希望自己在工作中积累各方面的经验，为将来自己就业之路做准备。
这一次的实习，让我将课堂上学到的专业知识有了运用的机会，更让我得到了实际的锻炼，从中总结了经验，使得我的专业能力和社会适应能力有了进步，同时也让我吸取了一些教训。
针对这次实习我主要从这几个方面来说说我的感受及所取得的进步。
一、系统培训使我对工作有了更好的认识和了解，对树立信心起到很大的作用。
二、不断的自我总结提高了我的自我学习能力。
每天去单位工作，遇到任何问题解决不了的，单位都要求我们把问题记下来，小组解决不了，会议上各小组再一起讨论解决。我们集思广益，发挥群体作用，如果自己进行分析，往往是一种定向思维，所考虑到的只是一个面，甚至只是一点而已，很难考虑周全，然而展开小组讨论，就可弥补这个不足，大家从多角度地看问题，结论也就更加全面、合理、准确。通过讨论，能使我们立对纠错，提高个体认识，在这个过程中，倾听、思考、分析、评价、表决这一系列的活动使小组里的每一个成员都受到了锻炼，同时，对于我一个刚步入单位的实习生来说，这也是一个取长补短的过程，弥补了自身认识上的不足，从而不断提高自身认识水平。业绩分享的时，再把成功者的经验记下来，互相交流学习。单位的这种要求让我体会到了员工团队的专业、高效、凝聚力。正因如此我发觉我成长的很快，进步的也很快。
虽说我取得了不少进步但我还存在着以下几点的不足：一是工作中有时自信心不足，有放弃的念头。时而会出现低级错误;二是在处理一些事情时有时显得较为急躁，没有及时找出失败的原因。三是社会阅历相对来说较少，经验不足。在今后的工作中，我将发扬刻苦精神，克服不足，坚持不懈地努力学习各种理论知识，并用于指导实践，以更好的适应单位发展的需要;熟练的掌握各种视音频特效以及各转场特效，以便更好的投入工作，我将通过多看、多学、多问、多练来不断的提高自己的各项水平;通过实践不断的总结经验，提高自己解决实际问题的能力，并在实践的过程中慢慢克服急躁情绪，积极、热情的对待每一件工作。在此也要由衷的感谢我的母校对我的培养。
对于即将毕业的大学生来说，对社会的适应能力体现的尤为重要。为了理论知识更好的联系社会实践，更好的适应社会环境，也更加清楚的认识到自身的优势和不足。本人2016年8月25日至11月30日在鑫东信息有限公司实习。在我们部门有设备维修、工厂保全、磨具维修、设备管理、机床加工、材料运送等小组。现在将实习期间的经历做个总结，了解不足之处，扬长避短，更好地认清自己，也更好地认识维修理论与实践的关系。
设备维修中多以辅助设备为主，各级领导的指导顺序有一定的规律，这就要求维修者一定要先认识某些领导，避免由于不认识人摆放错了领导的位置带来不必要的麻烦，通过实习得知，一般的维修，几乎都是自己搞定，特殊情况特殊对待。实习期间也维修过机床，出问题的主要原因还是不会问人，不知谁该如何交流。
设备维修可以通过长时间的锻炼和熟悉，也就会慢慢的好起来的，再我实习的单位里，没几个人会灵活的运用一些理论知识。他们都有自己的路数，很值得我们学习。在我们维修的机床里还要学会一些基本软件，但我们同时也要积极学习和掌握先进的软件的使用，使得维修效率和效果有大幅度提高。
另外，通过长时间的实践，对厂中缺乏那些人才有了很好的了解，做为在校的学生，只要把老师上课讲过的东西基本弄通，在鑫东信息有限公司足以立脚了，如果可以非常熟练的掌握各类软件和plc的使用，那么毕业后，找工作就可以不用再愁了。再实习期间，好多前辈对软件的控制能力还是相对较弱，他们也有人想我讨论过怎样才能运用最简单的软件，我也向他们提出过不少意见。他们的某些专业知识还是不怎么太熟练，所以说，我们在学校一定要好好学习专业知识，这对自己进入某些单位其着关键的作用。
车床拆装实训总结篇2
【关键词】虚拟操作；数控车床；Virtools
一、引言
近年来，虚拟现实与计算机仿真技术已在煤矿[1-2]、石油等领域取得了较好的应用。虚拟机床是随着虚拟现实和机床技术不断发展而提出的一个新研究领域，运用三维虚拟交互技术进行数控机床内部结构拆装与仿真是虚拟机床系统的一个重要组成部分，它能全方位表达和展示机床结构及其工作原理。本文首先对虚拟拆装系统的开发流程进行了阐述，给出了系统的技术路线和开发环境，从构建机床三维模型和管理模型数据、人机交互原理与实现、运动控制与实现、碰撞检测等方面对拆装与仿真系统进行详细研究。最后在Virtools环境下完成了数控车床内部结构的虚拟拆装与仿真系统，效果良好。
二、系统开发平台与技术流程
系统开发在WindowsXP平台下进行，运用三维交互图形软件Virtools进行虚拟拆装的交互设计与仿真，利用VisualStudioC++编程工具进行软件系统整合设计。系统技术路线如图1所示。
Virtools是法国达索公司开发的一套虚拟现实仿真软件[3]，该软件具备丰富的互动行为模块，可以开发出许多不同用途的3D产品，如计算机游戏、多媒体、建筑设计、交互式电视、教育训练、仿真与产品展示等。
仿真系统的开发流程是：
（1）运用三维建模软件对机床内部各结构进行几何建模，然后通过数据优化软件对模型数据进行约减，将模型转换成三角网格的格式，再导入虚拟交互软件Virtools中进行交互拆装开发。
（2）导入Virtools以后，需要对模型数据进行管理，设置机床各部件的层次关系，将各个模块分类进行管理，同时对光照、材质、纹理、行为模块等数据类型进行分类管理。为后续的程序开发奠定基础。
（3）根据数据车床内部结构的拆装脚本和顺序，运用运动控制行为模块对各部件进行人机交互控制开发。在开发过程中，主要涉及运动控制、模型显隐、动画控制、实时渲染等。
三、数控车床拆装系统开发过程
1.三维模型的构建与管理
数控车床三维模型的构建是系统开发的基础，采用Pro/e三维建模软件对CK6140数控车床进行三维建模。将机床分为：X轴系统、Z轴系统、六工位刀架、四工位刀架、尾座等几个大部分。对这几部分的各个零部件进行详细测绘与建模，形成装配体。最后汇总进行装配，形成整装配体。装配体如图2所示。为了提高渲染速度，降低模型数据量，需要对模型几何数据进行优化处理[4]。
为了便于虚拟场景的管理和模型运动控制，需要对三维模型数据型层次管理，对机床各部件进行父子级关系设置，对灯光位置、材质和纹理映射、交互传感器等资源进行分类管理。如图3所示。
2.人机交互的实现
在Virtools环境下，人机交互的实现过程是通过鼠标、键盘或其他输入设备首先发起一个交互事件，虚拟环境中的虚拟传感器监听到事件后响应的对应事件，控制响应的行为模块动作来响应输入事件，直到事件完成后再返回。在人机交互编程中，可以采用Virtools自带的BB进行行为编程，也可以用Script脚本节点进行编程，考虑交互过程中各个动作之间是一个有序的紧密的衔接过程，在这里采用消息驱动机制来链接每个行为模块。
任何一个模块设计都需要对参数进行设置。在每个行为模块中，模块参数由名字（pName）、类型（pType）和数值（pvalue）三部分组成。输入参数通过BB、BG或者paramOp顶部的小三角来表示。参数输入特别是本地参数有一个源点，作为它的pValue。输出参数通过BB，BG，或一个paramOp底部的小三角来表示。参数输出能够有一个或者更多个目的地，目的地在参数值改变时立即被更新。
行为模块之间动作的输出和输入端用直线相连接，这条连线称之为bLink，bLink表达了模块间的运行顺序。当行为模块被触发激活时，就会执行它的功能，显示它的效果。行为模块的输入端接收以事件为基础的讯号，负责触发该行为模块。当行为模块完成它所负责的任务后，就会输出一个事件讯号，再作为另外一个行为模块的输入，触发下一行为模块进行动作，直到整个事件完成为止。图4为键盘控制事件的行为模块图。
3.运动的控制
三维虚拟模型的实时控制是通过对机床部件的无干涉运动路线进行分析后，确定各运动部件的自由度，再运用位置控制模块对三维虚拟模型的六个自由度来进行控制。在虚拟环境中，将模型定义为X、Y、Z、H、P、R六个运动类型。其中XYZ分别表示选着XYZ移动，HPR表示绕XYZ转动。对于模型之间存在关联运动的部件，系统采用矩阵换算和基于旋转角度的方法来进行求解运算。系统采用Translate、Rotate、Script等行为模块来进行联合编程开发。实现对虚拟零部件的拆装控制。
在Virtools软件平台中，对物理进行运动控制的行为模块BB主要有TranslateBB和RotateBB。其中TranslateBB有四个输入参数，第一个参数Targete是目标参数，用来指定该BB所要控制的物体，参数的类型是三维实体；第二个参数TranslateVector是三维向量参数，该参数有三个值，分别是X、Y、Z，三个值分别用来控制三个方向上的运动矢量；第三个参数Referential是一个参考值，即在移动时所参考的物体，因此也是一个三维实体类型的参数，第四个参数是一个用来设置是否在移动时影响该物体的子级物体。
RotateBB有五个参数，第一个参数Targate为目标参数用法与TranslateBB中的该参数相同；第二个参数AxisofRotation是一个三维向量参数，因此也有三个参数需要设置，分别是X、Y、Z，它们的作用是来控制物体将要绕着哪个轴转动，第三个参数是AngleOfRotation是一个角度参数，用来设置旋转的角度，其他参数跟TranslateBB中的参数用法相同。
4.碰撞检测
在虚拟环境中，由于人机交互和物体的运动，数控机床各部件间经常发生碰撞反应。碰撞检测是数控行为仿真中的一个难点，它需要具有实时性和精确性两个特点。
本系统采用基于层次包围盒的方法对机床部件进行碰撞检测。借助一个耗费函数来分析碰撞检测算法的合理性[5]。
其中T是碰撞检测的总耗费时间。Nv是参与重叠测试的包围盒的对数，Cv是为一对包围盒做重叠测试的耗费，Np是参与求交测试的几何元的对数，Cp是为一对几何元做求交测试的耗费，Nu是物体运动后其包围盒层次中需要修改的结点的个数，Cu是修改一个结点的耗费。
在Virtools软件中，碰撞检测模块有三个模式：Automatic、BoudingBox和Faces。每个模式的碰撞检测的精度不同，其中Automatic模式在碰撞检测中各物体采用自身的精度；BoudingBox模式采用六面体的包围盒；Face模式是在面与面之间进行的碰撞检测，这种精度最大。
四、系统实现
采用Pro/e进行三维几何建模和整体模型装配，然后通过RightHemisphere进行三维模型数据的分类管理，进行数据转换后通过Virtools控件将模型数据导入虚拟环境中，运用行为模块对交互事件进行编程开发，最后用VC++打包完成系统开发。系统界面如图5所示，图6为数控车床中四工位刀架的拆装图。
五、结束语
从机床三维建模与模型数据管理、人机交互与运动控制、碰撞检测等方面对机床内部结构虚拟拆装系统的开发进行了阐述。基于Virtools开发的虚拟机床拆装可以进行网络，因此，也适合在网络上传播，系统可以全方位任意视角对机床内部结构进行展示，可以人工进行虚拟拆装，非常适合于数控机床原理与结构的教学。
参考文献
[1]王长平，张志强，张晓强.基于Virtools以及WinCC的采煤机远程监控平台构建[J].煤矿机械，2009，30（12）：202-204.
[2]张文磊，郑晓雯，陈宝峰等.基于虚拟现实的液压支架工作状态研究[J].煤矿机械，2012，33（10）：72-74.
[3]徐英欣，杨建文，张安鹏.Virtools虚拟互动设计实例解析[M].北京航空航天大学出版社，2012.
车床拆装实训总结篇3
关键词：虚拟仿真；软件开发；脚本编写
中图分类号：G718.3文献标志码：A文章编号：1674-9324（2016）09-0233-02
背景：职业教育近年来投入信息化软件制作的成本较大，各校开发的专业软件逐年增多，但依然存在开发学校的教师针对项目研发中脚本的编写、软件的功能需求、考评的设定等环节存在很多疑惑。导致与研发单位联合开发的软件不理想或应用不顺畅。本文重点针对开发机械制造类虚拟仿真平台流程特点、模块脚本撰写注意事项、软件功能开发思路三部分内容进行阐述。
一、虚拟仿真平台流程特点
开发应用软件特点：按照虚拟仿真平台构建流程的先后顺序，开发过程中需应用的软件有：FLASH、PHTOTSHOP、3DMAX、DeepUV、V-ray、Unity3D等。每个软件对应一名技术人员，当脚本没有分类而是统一编写时，每个技术人员将读取全部脚本，然后提炼出自己工作范围所需要的内容。
1.Flash：可以绘制2D图文，图文以矢量方式存在，软件可以制作2D动画。Flash被大家所熟知，在虚拟仿真平台中主要用于制作主界面、各类2D按钮、提示信息。脚本需给出主界面布局意见及色彩偏好，对于功能按钮应明确指出行业习惯。
2.PHTOTSHOP：对网络素材、照片、纹理图片进行剪裁、叠加等处理，并修改渲染后的图片，从新生成光影、纹理、全景贴图。脚本需提供设备正体照片，各局部细节应看到纹理。
3.3DMAX：模型制作软件，通过实际物体样式，安照比例绘制其虚拟实体，并按照用户可见性进行模型优化。脚本需说明交互机构主体部分，并提供相应机构运动视频。
4.DeepUV：图形UV优化软件，一般由3DMAX制作人员使用，可将贴图占用空间合理分配，使高清和普清区分。例如车床的摇臂上标有刻度，为让刻度清晰，则刻度贴图UV分配较多即可。脚本需提供教学内容，方便制作者明确用户可见范围而规划UV分布。
5.V-ray：光影渲染效果。渲染贴图效果，渲染越好真实度越高。脚本需对软件视觉效果提出要求。
6.Unity3D：交互编程引擎。将上述前5个步骤制作的2D和3D素材导入到该引擎，进行交互程序的编写，制作Unity3D交互程序之前，必须完成上述前5步。脚本需对软件功能提出要求，说明交互动作及是否存在特效。
二、模块脚本撰写注意事项
1.软件虚拟环境的要求。虚拟环境脚本对应的是教学中情景教学部分，其中隐含有厂级、车间级的入厂安全教育，工作岗位的6S管理，生产车间的工艺框架，企业文化等素材。
如环境中，变电箱位置安装在车间大门旁，车间中普通车床、铣床、磨床、吊车、锯床、仓储柜、工作台摆放位置的合理性，车间墙体展板画展示的工艺内容和宣传内容。有吊车的车间需要合理规划黄色安全行走路线，车间通风设施安装位置等，这些虚拟环境脚本在拍摄完参考企业照片后要先过滤一次，避免企业因保证生产效率而出现的事故隐患，这些隐患软件制作者看不出。
2.软件主体模型要求。主体模型包括仪器固定结构模型、运动部分模型、拆装部分模型、交互部分模型。
因为模型及模型贴图占计算机运行空间的较大，尤其在软件是网络版，软件模块较大时，同时有多名学生运行时很卡，所以软件开发者都会对模型进行优化，优化的依据是模型在软件中的地位。固定结构模型因常作为背景或次要目标出现，所以模型采用简化方式构建，贴图像素低，主要应用于设备底部或背面，并且该部件在软件中不存在运动。运动部分模型因在软件中存在位移，所以周边模型贴图不能省略，制作时要使用动态阴影指令对其进行物理属性的设定。拆装部分模型则需要细化，例如拆装中齿轮键槽互相之间要有卡位，用户观察这部分时通常会放大，所以贴图要高清，模型节点要多，卡位时可以通过节点触碰进行判断。交互部分模型依据脚本编写可能需要做成多模型、多贴图来对应一个机构模型，甚至复杂的交互程序需要进行节点移动变形，即数据模型。
3.评价用关键参数点。考核评价是虚拟仿真软件的一个核心部分，但由于脚本提供者给予的素材太少，导致没法满足考评要求，甚至出现错误考评。虚拟仿真开发课程系统中，考评基本分为三种类型进行判断打分。第一种情况为单一条件判断，第二种为复合条件判断，最后一种为行为结果判定。
单一判断例如我们的考试卷，无论是单选、多选、填空、答案是指定的，唯一的，即满足该条件则视为完成或正确。在实际例子中如开机后首先让机床回零参考点，如果操作者不先回零则可以视为操作错误。多选也在此范围内，即满足两个或多个参数条件后即视为正确，否则为错误。
复合条件判断，即考评问题与答案都不是唯一的，例如车床加工某阶梯轴零件，考生A操作虚拟车床先切割了端面然后开始切割外圆，考生B先切割了外圆再加工端面，这两种工艺顺序无法判定考生B就是错误的。另外如考生选择刀具加工参数，不能因为选择的刀具已经确认，就判定该刀具的加工参数值，还要依靠所加工工件材质、图纸尺寸、装夹方式等进行判断。这些判断条件在作者接触过的脚本中很少有教师提供完全，因为包含种类较多，内容复杂。经研讨后，建议将这类复合条件判定进行参数数据统计，与操作流程绘制成为一张表格，让老师浏览后人为的判定成绩。
行为结果判定通常应用在全国技能大赛中，即操作过程考核忽略，最终结果考评为主。如虚拟仿真数控车床加工完成的工件作品，考评时直接将考试作品提交到检测中心，对虚拟模型尺寸进行检测，依据检查结果给予成绩。
三种考评方式可以结合使用，也可以重点突出一项，但需要专业教师将考评方式在脚本中作以说明。
三、软件功能开发
软件功能即软件的表现形式。软件功能需求是决定虚拟仿真软件对实训操作仿真程度的关键。但很多软件制作者由于缺乏专业技能和知识，开发出的功能单一甚至不符合实际。这就需要相关专业教师的配合。
软件功能需求主要从以下几个主要环节进行考虑：引导模式构建，理论知识可视化，交互过程属性化、考评功能与提示。
1.引导模式构建。教师需要思考的是在学生无人指导的情况下，如何完成课程主要内容的预习，这里软件的操作会由制作者提供操作手册和操作教学模式来引导学生，所以教师仅需要考虑的是传授知识部分的表现形式。
通常采用的引导模式有，鼠标移动到机械部件处时，自动弹出该部件名称，在显示名称时点击左键将弹出语音和文字的详细注解，鼠标右键点击该部件时，计算机自动将该部分进行拆解，并可以实现360度观察。软件边角可制作小地图用来指示人物位置，当前需要学习的教学目标会进行闪烁或有明显标示。
2.理论知识可视化。理论知识表现形式，例如常见的透视法。在制作万用表测量理论时，使用虚拟电波代表电路移动，实现虚拟物与图表同时构建的方法讲授理论知识。虚拟电波从正电极进入后，每经过一个元器件时，虚拟器件会进行闪烁并变换颜色，二维图表中的仪器符号也会闪烁并变成相同颜色，出现电路分流时，电波变为深蓝和浅蓝不同颜色，并沿着并联电路移动，二维图表电路图也同时变色移动，万用表表外盖透明化，学生可以直观观察到表的内部。故障和事故的演示方法也可以采用同样表现手法。
3.交互过程属性化。交互过程的表现形式多种多样，属性化后的交互操作更接近于真实现场操作。提高操作乐趣可以表现在两个方面，一是通过硬件设备来提高操作真实度，例如三维虚拟全息成像头盔、立体手套等。二是通过基础操作设备仿真实际操作动作，由于匹配专用的操作手柄在实际应用中对手柄进行维修维护很不方便，很多学校在给学生实习时依然采用常见的鼠标键盘组合。普通的设备按钮操作可以用鼠标点击或键盘按钮点击就可以表现出很好的模仿度，但是手柄和摇杆、以及搬运时的交互控制属性就要好好设计了。因为普通的鼠标仅能是鼠标中间提供正负轴的敏感度这个参数值，而不会依据手掌的握力大小提供参数值，以达到控制效果。而虚拟仿真软件却可以判断出鼠标移动速度大小，也可以判断手柄轴偏置数值的大小，合理设计操作方式，让学生告别“点击时代”，提高实际机床的操作熟练度。
4.考评功能与提示。提示信息的表现方式多种多样，可以直接采用文字告知的提示方式，也可以隐含的通过设备运转声音的异常提示操作者，可以用火花等视觉效果提示操作者。有时设计出现提示信息与真实情况不统一，是教师为方便学生学习而虚拟加入的元素。所以需要做出注解说明。
考评功能要依靠课程的教学大纲进行有归纳的设计，考评方式可以单独拿出一个模块进行考试，考评结果一般采用列表的形式在学生提交作品或完成项目任务后出现，让学生看清楚考评内容和自己的操作结果。当然也可以在考试中出现扣分条，在设计考评环节时应多考虑以竞赛形式提交作品，学生比较喜爱竞赛得分。
四、总结
软件脚本应按照内容分类。例如给模型制作者提供模型脚本、给交互制作者提供功能脚本。不分类的脚本很容易导致本末倒置。软件模块脚本应对专业部分进行详细描述。例如项目研发是数控车床的故障维修，因习惯性将脚本内容写为如何检测，导致开发软件重检测轻维修。软件功能脚本给出目标效果。例如拆装时，要求制作动态拆装过程，操作者必须在选择正确工具、给出正确旋转方向、合适拆装力度三个必要条件时，方可触发拆装交互。如不做功能说明，制作者常采用“点击”即播放拆装动画的方式完成交互，这样大大降低了虚拟仿真软件的交互性。
参考文献：
车床拆装实训总结篇4
关键词:数控技术专业复杂装配体制作实训综合实践能力
复杂装配体制作实训是数控技术专业的一门重要的综合能力训练的实践教学课程。学生通过学习该课程,能对典型产品的结构、原理进行分析,运用所掌握的知识和技能拆卸、测绘产品,运用各种设备加工各零部件,最后组装、调试产品,并对产品作出改进和创新思路。
一、课程简单介绍
本课程前导课程为《简单装配体制作》、《使用数控机床的零件加工》、《机械零部件的造型与测绘》和《机械加工工艺文件识读与编制》,主要面向机械行业数控加工工艺编制、数控加工及装配实施能力高技能人才的培养。
其基本定位为:培养面向生产一线的从事机械类产品的数控加工工艺编制、数控加工及装配职业特定能力的高素质、高技能人才。
数控技术专业课程体系赋予本课程的作用是:针对主要就业岗位需完成工作项目的要求,培养学生通过分析零件图纸的要求,使用数控加工方法(数控车、数控铣)完成零件的加工,使用测量仪器进行零件的检测,以及完成装配等各项技能综合运用的能力。
本课程的教学目标是:培养学生机械制图和工艺文件识读的能力,掌握和应用公差与配合知识的能力,使用数控加工方法(数控车、铣、钳工等)完成较复杂装配体零件加工的能力,进行零件的检测,以及能够按照装配图进行较复杂装配体装配的能力。
二、课程具体实施情况
1.课程内容的设计
教学内容注重典型性、可行性、全面性,既具有教学操作的可行性,又适合训练学生完成职业岗位工作任务所需的知识、技能与素质。覆盖数控车、数控铣、钳工等加工方式,常用测量工具的应用,以及较复杂装配技术等内容,训练内容全面。
教学内容的组织体现在教学内容的横向安排上,以工作过程为依据整合、序化教学内容,从项目导入、布置任务、分组讨论阅读图纸和工艺文件、确定加工方案、零件加工实施、零件检测、零件装配到最后的检查与评价组织教学内容,并根据工作流程中的环节需要实施理论与实践整合教学。采用行动导向的教学方法,按照工作过程的六个步骤:资讯、决策、计划、实施、检查、评价进行组织教学,培养学生的各方面能力。
2.教学方法
《较复杂装配体制作》的课程特点,结合学生实际情况,选择灵活适用的教学方法和教学手段,突出重点,突破难点,建立培养学生职业能力为中心的教学体系,从多角度启发学生的思维,提高学生探究学习和自主学习的能力。
在教学方法上,改变单一的课堂教学的模式,广泛采用案例分析法、分组讨论法、现场讲解演示法、师生角色互换法、环境陶冶教学法等教学方法,引导学生积极思考、乐于实践,提高教学效果。
教学过程中注意启发学生的思维,促进学生智力的发展。根据教学目的、教学内容、教学对象等的具体情况,选用不同的教学方法,并注意把几种教学方法配合起来使用。先进教学方法的应用有效地培养了学生的综合职业素质。
3.教学组织
充分利用实践教学资源,对学生分组进行“大循环”,由复杂装配体各零件的三维造型及装配,各零件的加工工艺编制,数控加工(数控车、数控铣、钳工等),并采用常用测量工具依据图纸进行零件的检测与装配相结合,交叉完成各项目的教学,让每一位学生均有充足的实践训练时间。全面推行“教中学、学中练、练中做、做中学”的高技能人才教学模式。
以典型的较复杂装配体为载体导入,学生首先分组阅读单元项目的零件图、装配图、零件加工工艺过程卡和零件加工工艺卡等技术文件,并查阅相关的技术手册。(资讯)
根据技术文件的要求,确定技术参数,理解并掌握单元项目中各个零件加工方案,切削参数。(决策与计划)
学生按组分配加工设备,领取毛坯材料、刀具、工具等,严格按照工艺文件加工零件,加工各个零件并去除毛刺,检验合格后按照装配图进行装配。(实施)
加工好的零件需逐项按图纸标注的要求进行检测,并对自己在单元项目中的表现进行自我评价,小组互评和教师评价给出单元项目成绩。课程结束后,根据各个单元项目的成绩平均计算出课程成绩。(检查和评价)
4.教学条件
本课程是在校内完成的项目,充分利用了数控技术综合实训室和计算机房的实训资源。
1)配有CAD/CAM软件及数控仿真软件的计算机房;(50台电脑)
2)数控车床及其附件工具;(3台)
3)数控车床及其附件工具;(3台)
4)台钻及其附件工具;(2台)
5)钳工台、方箱、平板、台虎钳等钳工工具;(2套)
6)高度尺、游标卡尺、深度尺、千分尺、百分表等各常用量具;(6套)
7)各类车刀铣刀若干;
8)起子、榔头等装配工具若干。
5.课程的评价
课程的成绩评价主要分为成果评价、学生自我评价、教师评价三个部分。在每一教学单元结束时进行,即进行阶段成绩评价,所有阶段成绩的总和就是课程的成绩。成果评价是对工作任务的客观评价,学生自我评价是学生对自己工作过程的主观评价,教师评价是教师对学生在工作过程中的表现所作的主观评价。
本课程的考核:学习成果(60%)+工作态度(20%)+工作规范(10%)+团队合作(10%)。
《较复杂装配体制作》课程的一个显著特征是,学生通过学习将获得工作任务的成果。因而,对成果的评价是衡量学习质量的重要指标。
课程的实施有赖于学生的学习主动性及较高的自我认同感。因而,学生自我评价表现出的是学生对自己工作成果的判断,其实质是学生通过这个环节对自己的思维方式、工作方法、工作能力进行反思,从而不断改进,获得提高。对于以小组方式来完成学习任务时,要按组开展自我评价,这种按组来集体进行的反思,能更清晰、更准确、更客观地反映学生的工作能力水平。
教师评价是指教师对学生在学习过程中表现出的社会能力和方法能力的评价,主要包括:工作量、工作难度、在小组中作用、工作态度、沟通协调能力等。
车床拆装实训总结篇5
（吉林辽源职业技术学院，吉林辽源136201）
摘要：为保持机械设备的各项精度和工作性能，强化企业资产的管理，企业中的设备在实施保养的基础上，还要进行定期修理，其中对整机大修工作是恢复设备精度的一项重要工作。对增强企业活力，提高企业的综合管理水平具有重要意义和作用。
关键词：设备磨损；整机大修；精度
中图分类号：F407.4文献标志码：A文章编号：1000-8772（2015）25-0261-02
一、设备修理前的准备阶段
整机修理是为了恢复设备其原有的精度、性能和生产效率，对于长期使用的设备而进行的全面修理。
设备修理前设备管理部门根据大修计划、大修任务书、设备的磨损现状，设备的技术现状，设备的经济现状以及大修资金的具体筹备情况安排大修的具体内容和项目。然后修理人员应认真听取操作者对设备的修理要求，详细了解待修设备的主要毛病，如设备精度丧失情况、主要机件的磨损程度、传动系统的精度状况和外观缺陷、仪表安全检测、电器安全检测、设备全面调校及安全参数测定；密封、润滑以及防腐处理等；了解待修设备为满足工艺要求应作哪些部件的改进和安装；然后阅读有关技术资料，设备使用说明书和历次修理记录，熟悉设备的结构特点、传动系统和原设计精度要求，以便提出预检项目。经预检确定大件、关键件的具体修复方法，准备专用工具和检测量具，确定修后的精度检验项目和试车验收要求，这样就为整台设备的大修做好了各项技术准备工作。
二、修理过程阶段
1.设备的解体
修理过程开始后，首先进行设备的解体工作，按照与设备安装相反的顺序和方向，即先上后下，先外后里的方法，有顺序的解除零、部件在设备中相互约束和固定的形式。设备的拆卸是修理的第一步，它的效果好坏，将直接影响修理的质量与速度。由于被修理设备上的零件中许多还是可以继续使用的，他们的精度还是可以保持到下一个修理周期，故如果拆卸方法不当，或拆卸工具不合乎要求，在拆卸时很有可能将这些零件的表面拉毛，甚至损坏或报废，从而影响修理的质量和进度。所以，拆卸时要做到以下几点：
1）要熟悉设备的结构、性能，并参考有关技术资料，分析、研究、掌握设备的构造特点。
2）选择合适的拆卸方法
3）选择最适宜的拆卸工具，以提高工作效率和减轻体力劳动。
4）保管好拆卸的零件，精密零件应单独存放。
5）对于配合的偶件，为避免搞乱，拆卸之前，应用相同的字头在偶件上打标记，字头不能打在零件的工作表面上。
对于拆卸下来的零件应进行二次预检，根据二次预检的情况提出二次补修件；还要根据更换件和修复件的供应、修复情况，大致排定修理工作进度，以使修理工作有步骤、有计划的进行，以免因组织工作的衔接不当而延长修理周期。
2.设备的修理
更换全部磨损件以及不宜继续使用的零配件，修复全部能够修复且不影响设备精度、性能及生产效率的零配件；尽量减少更换新件。磨损的零件能否修复，应根据下列原则确定。
1）修理的经济性
磨损零件是否应该更换，首先考虑的是设备的精度，而磨损零件是该修复还是该更换新件，则要考虑它的经济性，。修复磨损零件必须既能保证维修质量又降低维修费用。衡量其经济性的公式为
2）修复后零件的技术性能
修理后要能恢复零件原有的技术性能，包括零件的尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度及硬度等，还应保持其有足够的刚度与强度。
3）修复后零件的耐用度
零件修复后的耐用度至少应该维持一个修理间隔期，即属于大修范围的零件，修复后应能维持一个中修间隔期。
4）工厂现有的工艺技术水平
修理工艺的技术水平直接影响修理方法的选择。一方面应考虑工厂现有的修理工艺技术水平，能否保证修理后达到零件的技术要求，另一反面应不断提高和更新工厂现有的工艺技术水平，通过学习、研制开发，结合实际生产情况，采用更先进的修理工艺。
5）修理零件的周期
修理一般和中等复杂程度的零件时，修复周期要比重新制作新零件的周期要短些，才可进行修复；否则，应考虑更换新件。对于一些重要零件，一时无法更换新件的，也要考虑对旧零件的修复，尽管修复周期可能要长些。
所以，对于在修理工作中能够恢复到原有精度标准的设备，则应全力以赴，保证达到原有的精度标准。对于恢复不到原出厂标准的设备，应有所侧重，根据设备所承担的任务，对于关系较大的几项精度指标，多投入技术力量和多下功夫，使之达到保证生产工艺最起码的要求。
3.设备的整机装配
设备的整机装配工作以验收标准为依据进行。装配工作应选择合适的装配基准面，确定误差补偿环节的形式及补偿方法，确保各零部件之间的装配精度。如平行度、同轴度、垂直度以及传动的啮合精度等。
三、修后验收阶段
凡是经过修理装配调整好的设备，通过自检，由设备管理部门组织进行验收。按有关规定的精度标准项目或修前拟定的精度项目，进行各项精度检验和试验，如几何精度检验、空运转试验、载荷试验和工作精度检验等，全面检查衡量所修理设备的质量、精度和工作性能的恢复情况。验收的主要内容如下：
1.大修质量
1）工件的加工质量；更换或修复工件的加工质量应符合图样要求，滑移齿轮的齿端应倒角，刮研面不应有明显的刀痕，零件刻度部分的刻线要准确、均匀、清晰。
2）装配质量；装配到机床上的零部件要符合质量要求，变位机构应保证准确定位，啮合齿轮宽度小于20㎜时，轴向错位不得大于1㎜，啮合齿轮宽度大于20㎜时，轴向错位不超过齿轮宽度的5%，但不得大于5㎜。重要结合面应紧密贴合，紧固后用0.04㎜的塞尺检验时，不得插入。装配可调整的轴承和镶条时，应有调修的余量。
3）机床液压系统的装配质量；液压设备的拉杆、活塞、缸、阀等零件修复和更换后，工作表面不得有划伤。在液压传动中，不得有发生震动、噪音及显著的冲击、停滞、爬行现象。液压油路排列整齐，油管不得有压扁。储油箱及进油口应有过滤装置，和油面指示器，所有回油管的出口必须伸入叶面以下足够的深度。
4）润滑系统的质量；润滑系统必须完整无缺，所有润滑元件，必须清洁干净，以保证畅通。
5）电气部分的质量；对不同的电路，如电力电路、控制电路、信号电路、照明电路等，应采取不同颜色的电线。在机床控制线路中，电线两端应装有与接线板上接线位置相同的标志。机床电气部分全面接地处的绝缘电阻，用500V摇表摇测不得低于1MΩ，电动机绕组的绝缘电阻不得小于0.5MΩ。用磁力接触器操纵的电动机，应有零压保护装置。还要装有保护电器装置的可熔保险装置。机床照明电路电压要不大于36V电压电源。
6）机床的外观质量；机床的外观质量要合格，各种标牌要齐全，所有防护罩及孔盖等均保持完整。
2.试车记录
包括试车时间、试车负荷、试车生产能力、泄漏情况以及试车过程中所发现的问题，改进的措施等。
1）空运转试验
机床的主传动机构应从最低速度开始，依次进行运转，每级速度运转不得少于2min，最高速度运转不得少于30min。在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，不得超过下列规定：
滑动轴承温度60℃温升30℃
滚动轴承温度70℃温升40℃
温度上升幅度每小时不得超过5℃.机床运转试验中，各机构均灵活可靠。各液压、润滑、冷却系统均不得有渗漏现象。
2）负荷试验
机床负荷试验的目的是考核机床主轴运动系统能否承受标准所规定的最大允许切削范围，也可根据机床实际使用要求取最大的切削范围的2/3.
3）工作精度检验
机床工作精度检验应在机床空运转试验和负荷试验之后，并确定机床所有机构均处于正常。
4）几何精度检验
几何精度检验可按照机床精度标准、检验方法进行，有些项目达不到标准，可根据加工工艺要求选择项目检验验收。
3.大修记录
设备修理后，应记录对原技术资料的修改情况和修理中的经验教训，要全面
评价大修质量情况，操作技术现状，试车验收情况，大修费用情况，其中大修费用包括以下几项：
1）实际所耗材料（凭领料单核算，并补计划与实际差价）；
2）实际所耗工时（按实际工资发放表核算，并补工资附加费）；
3）实际所耗能源费用；
4）机具租赁费（或专用机具制作费）；
5）车间经费。
必须按实际发生的费用，进行单台设备大修成本核算，并记入单台设备履历台账。对于大修经济技术指标的计算，存在问题，处理意见，改进措施，大修过程中所使用的全部零配件、材料数量以及质量证明；技术操作（如焊接、间隙、平衡、防腐、润滑措施等）的检验证明；安全检测记录；仪表调校精度；大修实施日期；实施负责人等，都要做好记录。记录要真实、齐全、及时、无涂改、无虚记
最后做好工作总结，总结要有分析，要根据大修的目标针对大修的全过程，客观的反应大修过程中的问题，成绩以及下次工作中要改进或采取的措施。与原始资料一起归档，以备下次修理时参考。
参考文献：
[1]戴羽绵主编.工程机械修理学.
车床拆装实训总结篇6
关键词:C6132车床车削加工主轴
中图分类号:TG519文献标识码:A文章编号:1672-3791(2012)06(b)-0103-01
1粗车前的毛坯准备
主轴的典型加工工艺路线为:下料锻造正火粗加工调质半精加工淬火粗磨精磨。
主轴毛坯通常采用45号钢锻打而成,锻打后的毛坯材质较硬,一般要进行正火处理。
2粗车各级外圆(均留余量6mm)
2.1工件的装夹
已知,毛坯的直径较大,长度较长,为减少变形,一般采用一夹一顶法进行粗车。限于实训现有的车床设备条件,车床床头主轴孔不能穿过毛坯最大的外圆,因而在实际加工中多数安排在镗床或钻床上加工出毛坯小端的中心孔,并且要求该中心孔不能过小,否则会由于支承面的接触面积过小而影响车削时的受力情况。一般采用A6的中心钻来钻此中心孔。
2.2粗车各级外圆
粗车毛坯各级外圆后的形状和尺寸外圆各尺寸均留余量6mm为半精加工做准备。在粗加工过程中,经常有出现排屑不畅顺、车刀重修磨的频率快、加工速度慢等现象,经仔细观察和考虑,决定从以下几方面进行改进。
(1)选择合适的粗加工车床。由于毛坯较大,并且有较多的加工余量,因而需选择刚性足,能承受较大切削力的车床进行加工,结合实训场地现有设备,决定选用C630型普通车床进行粗加工。(2)选择合适的粗加工刀具。在切削过程中,刀具由于受力、热和摩擦的作用而产生磨损。刀具切削部分应满足高硬度、足够的强度和韧性、高耐磨性、高耐热性等的切削性能要求,故决定选用代号为YT5的硬质合金车刀进行粗车;在车刀几何角度的选择上,主要考虑主副偏角、主副后角、前角、刃倾角等角度不宜过大,否则影响刀头强度,决定采用750硬质合金粗车刀,为保证切削过程中切屑能自行折断,从而使切削顺利进行,车刀前刀面决定采用b×a为4.5×0.6的的断屑槽尺寸。(3)选择合适的切削用量。在车刀的刃磨角度确定后,关键是如何合理选择好切削用量。所谓合理选择切削用量,是指在刀具角度选好以后,合理确定吃刀深度ap,走刀量f和切削速度v(应把v换算成主轴转速n,以便调整机床)进行切削加工,以充分发挥机床和刀具的效能,提高劳动生产率。
合理的切削用量,应能满足以下几点基本要求。
(1)保证安全,不致发生人身事故(或使操作者过分紧张)或损坏机床、刀具等事故。(2)保证工件加工面的粗糙度和精度。(3)在满足以上两项要求的前提下,要充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能,尽可能选用较大的切削用量,使机动时间少,生产率最高,成本最低。(4)不允许超过机床功率,在工艺系统刚性条件下,不能产生过大的变形和振动。
由切削过程的基本规律可知,影响刀具耐用度最小的是ap、其次是f、最大是v。这是因为v对切削温度的影响最明显。所以选择切削用量的次序是:首先应当尽量取大的ap;当ap受到其他限制时(例如加工余量很小),再尽可能用较大的f,当f受到限制(例如加工表面粗糙度要求的限制、切削力的限制等),最后才考虑用较大的v。
根据上述原则,粗车主轴的切削用量选用如下:吃刀深度ap约8～10mm/刀,走刀量f约为0.4～0.5mm/r,转速n约200～300r/min左右,实践证明其加工效率较为理想。
3扶架装夹,分两头钻孔φ39
粗加工完毕后,接着对主轴的中心通孔进行加工。根据实训场地的现有设备,决定采用传统钻孔加工方法。由于钻头的实际长度有限,所以总的加工思路是:中心架装夹,分两头钻孔φ39。
(1)钻孔前,用中心架扶好已车的其中一段外圆,调整好后,退出尾座,用普通的钻头先钻一段,再用加长钻头续钻,在用加长钻钻孔时,特别要注意勤退屑,并浇注充分的冷却液,否则钻头容易卡死在孔里,不能取出。(2)这边孔钻完后,调头夹φ96外圆,车端面总长(留4mm余量),粗车φ8912外圆,并将孔钻穿。(3)为使材料得到较均匀的金相组织和理想的综合机械性能,此工艺完毕后要进行调质处理。(4)调质后,零件会产生变形,因此在此基础上将已粗车的外圆再粗车一次,余量留2mm～3mm,并将其中φ58和φ86的两级外圆车削到规定的公差,为车内锥孔时的装夹做准备。
4扶架装夹,车两端锥孔,莫氏五号锥孔留余量0.6mm～0.8mm,总长留余量2mm
在车主轴内锥孔前,首先用一夹一扶装夹把工件校正,否则下一工序精车时余量不够足。由于主轴大端的莫氏5号内锥孔要磨削,因而在车削此孔时必须认真检查清楚车出的锥度是否正确,一般采用外锥规检查,配合的接触面要达60%以上,并车至留磨尺寸,一般余量是0.6mm～0.8mm以满足下一道工艺的加工要求。
5配塞,莫氏5号塞带螺纹,要求能拆御重复使用
螺纹锥塞在车削主轴前应加工好,其作用是打入主轴锥孔内作其它工序支承用,在车削时要求外锥应与中心孔同轴。此塞配车螺纹的目的是为了方便装锥塞后能容易拆卸下来,并可重复使用,以备下次加工时不需要再配车。
6用两顶尖法装夹,半精加工各级外圆和锥度(均留余量0.7mm～0.8mm);车最大外圆长度至;切槽,车三角螺纹
在半精车时,由于零件图的尺寸较多,曾出现过将花键槽底的尺寸误看成外圆尺寸而将主轴车废的现象,并且外圆和长度都还需留有余量用于磨削。因此,对相关尺寸进行整理后,定出了加工要求,加工时方便了很多,并且质量有保证。
首先用两顶尖装夹将有关外圆、然后根据图纸要求进行倒角,车削加工完毕后,由于主轴要进行磨削加工,主轴的各级外圆的轴肩都设计了磨削越程槽,为了避免或减少切削产生的振动,我再次采用一顶一夹的装夹方法进行加工各槽,
车削外三角螺纹时,由于螺纹直径较大,若用高速钢车刀低速车削效果欠佳,速度慢,车出的螺纹粗糙度较差,笔者采用合金螺纹车刀中高速车削,车出的螺纹两侧粗糙度就能保证以上要求;
车完螺纹后,再用两顶尖装夹加工外锥,特别是右端的外锥,若在车外圆时一齐加工,会影响切槽或车螺纹时的装夹,所以将车削加工锥度的工序放到最后,工件车削完后,重新检查有关尺寸是否正确,才可拆下,车削完毕后转铣削和磨削。
磨削时,为了保证主轴的加工精度,要求磨削工艺为:先粗磨外圆,再用一夹(夹紧处加钢丝)一扶,粗精磨主轴前端莫氏5号锥孔,再配前顶尖,两顶尖装夹(以加工好的孔定位)精磨外圆至图纸尺寸,最后涂上防锈油。
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